Ich stelle euch hier meinen Eigenbau - Unterdruckdifferenzmesser samt Daten und etwas Hintergrundwissen vor.
Da
meine K75 in letzter Zeit gefühlt etwas rauer lief obwohl ich alle
eventuellen Undichtigkeiten im Ansaugtrakt hinter dem
Luftmassenmesser
kontrolliert bzw. getauscht habe, Zündkabel, Kerzenstecker, Zündzeitpunkt, Kraftstoffdruck, Einspritzdüsen Temperatursensor etc., also alle üblichen
Verdächtigen in Ordnung waren war eine Synchrontest angesagt.
Nachdem ich mich etwas eingelesen hatte favorisierte ich die Unterdruckdifferenzmessung. Ich habe mich für den Eigenbau eines
Unterdruckdifferenzmessers entschieden, ganz nach dem Motorradfahrermotto "der Weg ist das Ziel", weil ich schon immer gern etwas selbst gebaut habe.
Was mich bei der Recherche bei allen vorgestellten Eigenbauten gestört hat war deren Grösse und Bauart etc.
Konsequenz, selber machen!! Hat Spaß gemacht und das Ergebnis hat mich überzeugt.
Die Drosseln habe ich so angepasst (siehe Text unten) das die Säulen nicht wild zappeln und sich die differierenden Unterdrücke der Zylinder im Standgas
nach 2 bis 4 Sekunden nach Start (ausgehend von Säulen auf gleicher Höhe) einstellen und dann wie festgenagelt stehen bleiben. Dreht man jetzt an der
Drosselklappenschraube bzw. der Umluftschraube folgt die jeweilige Säule wunderschön dem steigenden bzw. sinkenden Unterdruck. Ihr braucht keine
Angst haben das der Motor Öl ansaugt. Selbst wenn eine Säule durch starke Unsynchronität recht schnell hoch fahren sollte, einfach langsam Gas wegnehmen,
und die Säule geht runter.
Wie ihr auf dem ersten Bild sehen könnt kann man die ca. 130cm hohe Konstruktion wunderbar zwischen Kupplungshebel und Lenker lehnen. Die Schläuche
habe ich so bemessen das sie ohne Bodenkontakt im Bogen zur Ansaugbrücke hochgehen. Auch wenn PVC-Schlauch nur bis ca. 60 - 70 Grad seine volle
Festigkeit behält bleibt er bombenfest auf den Stutzen sitzen und wird keinesfalls weich und undicht. Kommen die Schläuche an den Zylinderkopfdeckel
juckt die das auch nicht. Beim Synchronisieren ist der Lüfter mehrmals angesprungen, sprich der Motor war richtig heiss, der Schlauch blieb fest und formstabil!
Zum Synchronisieren: Da es verschiedene Ansätze gibt möchte ich mich weitestgehend aus der Diskussion raushalten (dat jibbet nur Ärger). Nur soviel:
Ich arbeite wie im BMW Werkstatthandbuch beschrieben mit dem T-Stück und schliesse den Unterdruckschlauch des Kraftstoffdruckreglers an, auch
wenn die Auswirkungen quasi unmessbar sind. BMW zeigt im Hanbuch nur die Standgas-Synchronisation mit Hilfe der Bypassshrauben. Anscheinend
sind für BMW die versiegelten Drosselklappenschrauben ein Tabu! Die BMW Methode ist aber nur die halbe Miete. Wie ich oben schon schrieb bin ich
bei der Drosselklappensynchronisation in Stufen von 2000 - 2500 – 4000 bis ca. 7000 U/Min. gegangen. Festgestellt habe ich das bei mir ein Durchgang
nicht ausreicht um Standgas und mittlere bis hohe Drehzahlen schön synchron zu bekommen. War vielleicht etwas übertrieben genau, aber wenn man
schon mal dabei ist.
Das Synchronisieren geht wunderbar . Mit rechts Gas gegeben, mit links die Drosselschrauben bzw. die Klappenschrauben eingestellt und dabei
nach links schauend auf die Ölsäulen geachtet. Bei der Standgassynchronisation habe ich natürlich kein Gas gegeben, logisch!
Reihenfolge: 1. Standgassynchronisation (Drosselschrauben) 2. Lastsynchronisation (Drosselklappenschrauben)
Viel Spaß beim Nachbau. Genaue Preise kann ich nicht nennen da ich bis auf die 10m Schlauch (12,60 inkl. Versand (bei eba...) alles im Haus hatte.
Bitte die Stückliste durchlesen und dann eine eigene Liste erstellen. Die Ausführungen sind wegen verschiedener
Schlauchverbindungsmöglichkeiten und Lösungsansätze im ersten Moment etwas verwirrend.
1x Kabelkanal: ca. 30mm breit - ca. 15mm hoch, kürzen auf 130cm
1x 10m PVC-Schlauch, innen 6mm, aussen 9mm (1,5 bzw. 1,0mm Wandung, siehe Text):
Hiervon 3 St. abschneiden auf 280cm. Oft wird Schlauch mit einem Innendurchmesser von 6mm mit einer Wandstärke von 1mm angeboten.
Ich habe extra den Schlauch mit 1,5mm Wandung genommen da dieser knickfester und formstabiler ist. Gerade oben, wo der Schlauch
aus dem Kabelkanal kommt, kann dieser sich nicht plattdrücken und den Durchfluss behindern!!
1x 1 bis 1,2m PVC-Schlauch, innen 4mm, aussen 6,5mm (1,25 bzw. 1,0mm Wandung, siehe unten "ANMERKUNG")
Hiervon 3 St. abschneiden auf 15cm (zum aufschieben auf Drosselklappenstutzen)
1 St. abschneiden auf 10cm (für Zylinder 2 unten Mitte am T-Stück).
2 St. in der Länge anpassen für die äusseren beiden Schläuche die im Bogen vom T-Stück durch ein Loch zurück in
den Kabelkanal laufen (siehe Foto). 1m Schlauch wird knapp, könnte aber klappen.
ANMERKUNG:
Falls ihr den Schlauch mit 4mm Innendurchmesser nur mit einem Aussendurchmesser von 6mm und nicht 6,5mm!! bekommt, benötigt
ihr wahrscheinlich wegen Dichtigkeitsproblemen noch 6 Schlauchverbinder-adapter von 4 auf 6mm oder eine ähnliche Lösung.
In meinem Fall habe ich den Schlauch mit 6mm Innendurchmesser mit einem konischen Dorn (Körner) aufgeweitet und dann den Schlauch
mit 6,5mm!! Aussendurchmesser ca. 8mm eingeschoben. Das saß dann so stramm das beim Abdrücken mit 6bar Pressluft
die Verbindung (Schlauch im Schlauch) absolut dicht war!
2x Pneumatik T-Stücke für Schlauch mit 4mm Innendurchmesser. Ich habe, da noch vorrätig, die Metallversion genommen.
Es gibt die T-Stücke aber auch in der preiswerteren Kunststoffversion. (1x für Anschluss Schlauch - Kraftstoffdruckregler, wenn gewünscht)
1x Lackierten Blumendraht ca. 150cm oder ähnliches (z.B. Nähgarn Faden etc.) zum sichern des Schlauch's im Kabelkanal.
Kabelbinder halte ich hier für ungeeignet.
8x dünne Kabelbinder ca. 100mm zum zusammenfassen der losen Schläuche.
Ca. 70ml ATF-Öl (Automatikgetriebe-Öl) Schön rot und daher gut ablesbar. Es darf aber auch ein anderes, nicht zu zähflüssiges Öl
genommen werden. Von gefärbtem Wasser kann ich nur abraten!!!!
WICHTIG: Falls ihr die Version mit den Schlauchverbinder-adaptern von 4 auf 6mm baut gehe ich davon aus das ihr die 3 Drosselstücke
(siehe unten) nicht unbedingt benötigt. Leider weiß ich nicht was für einen Innendurchmesser die Schlauchverbinderadapter auf der 4mm-Seite
haben. Viel grösser als 2mm kann es auf der 4mm Seite eigentlich nicht sein und dementsprechend müsste die pulsierende Luft-Ölsäule
genügend gedämpft werden.
3x Drosselstücke für Version ohne Schlauchverbinder-adapter, also für Schläuche mit jeweils 1,5mm Wandung!
Aussendurchmesser ca. 4,3mm, Bohrung 2mm Länge ca. 8mm, darf auch etwas länger sein. Warum Drosseln? Bei Synchronuhren mit
Zeiger gibt es sogenannte einstellbare Drosseln. Diese drosseln, bzw. beruhigen die pulsierende Luftsäule so das die Zeiger der Uhr nicht
zu stark zappeln und man diese besser ablesen kann. Auch hier, bei der Unterdruckdifferenzmessung, können die Ölsäulen zappeln wenn
der Strömungswiderstand zu gering ist. Ich habe den idealen Drosselbohrungsdurchmesser durch ausprobieren (schrittweises aufbohren
der Drosselstücke 1,0mm dann 1,5mm dann 2,0mm) ermittelt. Die Drosseln haben noch einen Vorteil: Sollten eure Drosselklappen stark
verstellt, also stark asynchron öffnen, kann es passieren das bei ein oder zwei Zylindern die Ölsäule beim starten des Motors recht schnell
ansteigt und im Extremfall Öl vom Motor angesogen wird! Dies kann mit Drosselstücken kaum passieren! (ich glaube ich wiederhole mich,
egal doppelt gemo....hält besser!) Ihr könnt die Drosselstücke übrigens auch in den Schlauch mit 6mm Innendurchmesser schieben.
Dann sollte der Aussendurchmesser ca. 6,3mm betragen damit die Drossel fest im Schlauch sitzt. Nicht jeder von euch hat wie ich eine
Drehbank zu hause um die Drossel auf 4,3 bzw. 6,3mm abzudrehen. Da müsst ihr etwas improvisieren. Eventuell könnt ihr ein rundes
Stück Kunststoff in eine Bohrmaschine oder einen Akkuschrauber spannen und auf ca. 6,3 bzw. 4,3mm abschleifen und dann das 2mm Loch
bohren. Ob das Loch etwas schief oder einseitig ist, ist der Luft ziemlich egal! Der Fantasie sind keine Grenzen gesetzt und vielleicht hab
ihr beim Bau noch andere bessere Ideen.
Noch etwas zum Verständnis und zur Genauigkeit der "Messung":
Auf den käuflichen Synchronuhren und Säulentestern gibt es verschiedene Scalen. Mal wird der Unterdruck in "bar"= Kg/cm² mal in "mm/HG"=mm
Quecksilbersäule oder sogar in pound/inch gemessen. Alles egal, wir wollen ja vergleichen und korrigieren und nicht messen. Aber wir können, wenn
wir wollen, den Differenzdruck der unterschiedlich hohen Ölsäulen messen. Wie das? Wenn wir z.B. oben an einem ca. 12m langen Rohr mit
minus 1bar Wasser (spezifisches Gewicht 1,0) ansaugen steigt das Wasser bis auf 10.000mm Wassersäule (höher geht übrigens nicht). Saugen
wir mit minus 1bar Hg= Quecksilber (spezifisches Gewicht 13,5) an, steigt das Quecksilber auf nur 760mm. Würden wir, wie in meinem vorgestellten
Tester ATF-Öl, das ein spezifische Gewicht von nur ca. 0,87 hat, mit minus 1bar ansaugen würde es auf ca. 11.500mm bzw. 1150cm steigen. Das
bedeutet, wenn eine Ölsäule im Tester 1cm höher steht wie die andere, dies einer Druckdifferenz von 0,0008695 bar bzw. 0,66 mm/HG Quecksilbersäule
entspricht! 10 cm Differenz wären dann 0,008695 bar bzw. 6,6mm/HG Quecksilbersäule. Wenn das nicht genau ist.
Übrigens, als ich mein Mopped synchronisiert habe hatte ich das noch nicht ausgerechnet sondern nur überschlagen. Die Ölsäule des 3ten Zylinders
war bei 2500 U/Min ca. 25cm höher und ich dachte, wow der hängt aber gans schön daneben. Aber so wild war das garnicht, es waren nur 16,5mm/HG
Quecksilbersäule. Das ist auf der Scala der meisten runden Synchronuhren mit "mm/HG Angabe" gerade einmal der Abstand zwischen 2 Teilstrichen!
Also alles halb so wild. Nach dem Synchronisieren waren die Differenzen in allen Drehzahlbereichen gerade einmal ca. 3cm= 2mm/HG
Ihr solltet es nicht glauben "habe fertig"
Gruß aus Lemgo, Thomas
P.S. bin mal gespannt auf die Kommentare
Hier noch ein paar Bilder:
2-Anschluss 2.jpg3-komplett vorne hinten.jpg4-beide T-Stücke.jpg5-T-Stück unten.jpg6-Drosseln.jpg
